空预器的电流随着负荷的增加而增大，同时一次风压，炉膛负压，空预器一次风侧差压、烟气侧差压、每台磨煤机的风量／煤量、汽包水位跟同步地跟着波动，最大的影响是负荷最大只能带到310MW，此时空预器电流最大已达到21A，远远不能满足中调所下达负荷的要求。

    某厂所采用的是回转式空气预热器，回转式空气预热器堵灰问题在全国各电厂普遍存在。锅炉设计安装吹灰装置，但由于种种原因均不能十分有效地解决空气预热器的堵灰问题。由于空气预热器堵灰，造成锅炉排烟温度升高,热风温度下降，风、烟系统阻力上升，送风正压侧和吸风副压侧两压侧压差增大，增加空气预热器漏风。严重时可能导致吸风机无调节容量，致使炉膛负压难以维持，影响到燃烧自动装置的投入。并且由于堵灰，在点火初期，整个炉膛负压温度较低，大量未燃尽的油雾滞留在空气预热器中，容易造成火灾，烧坏空气预热器的事故在全国电厂发生过多次。所以，有效地清除空气预热器的堵灰是安全、节能、文明生产之必须。

    锅炉在燃油或煤、油混燃期间，空气预热器要求连续吹灰，若吹灰间隔时间短，由于每次都产生冲击力会对受热面产生长期冲击埙坏；若吹灰间隔时间长，空气预热器可能发生油灰粘附物而发生着火，埙坏空预器受热面。如何合理确定空气预热器吹灰间隔时间，对于不同的煤种变化、燃烧变化、积灰特点也是一个难题。由于空气预热器的热端、温端、冷端相加约2米厚，蒸汽由冷端吹入时无法吹透，且蒸汽离开喷嘴后，热度逐渐减少而进入饱和区，反而增加湿度引起堵灰。同时湿蒸汽在冷端与积灰反应进一步加剧了空预器散热片的低温腐蚀。散热片低温腐蚀破烂后更使得灰流通不畅，反过来加大堵灰。由此进入一个恶性循环。

    同时由于空预器的电流偏大的原因，空预器的密封板一直未投入，空预器漏风严重，导致一次风压降低，为了防止一次风管堵管，只好增大一次风机挡板开度，增加了一次风机和送风机的出力。一次风和二次风大量地漏到烟气中，增加了引风机的出力。不仅造成厂用电上升，同时可能造成机组满负荷运行时引风机调节余量不足，制约运行人员进行燃烧调整，影响机组出力。同时炉内燃烧所需氧送不进去，影响机组的安全运行。由于漏风严重，烟气温度降低，空预器受热面腐蚀和堵塞较严重，锅炉热效率降低，使得发电煤耗和供电煤耗增加。因此空预器的漏风问题严重影响电厂的经济运行，有时甚至威胁锅炉的安全运行，故对空预器进行有效的技术改造已刻不容缓。

    我们从网上看到国电聊城电厂成功实施空预器积灰改造的资料我认为可以借鉴：该厂４台空预器为立式布置、受热面旋转、５０％容量的三分仓回转式空气预热器，由美国ＡＢＢ公司制造，装设有一套摇臂式蒸汽吹灰器。２０12年初，发现空预器进出口压差增大，一次风、二次风、炉膛负压波动幅度也逐渐增加，影响了机组安全运行。该厂技术人员在对风压趋势图和空预器漏风率试验数据进行认真分析后，认为主要是吹灰器设计原因吹灰效果差，空气预热器蓄热元件局部堵灰，随着运行时间的延长，导致积灰不断加剧造成的。他们成立了专门攻关小组，确定了技改实施方案，利用机组调停时机，通过对空预器蓄热元件进行高压水冲洗、在烟气侧冷端安装燃气脉冲激波吹灰器等措施进行了改造。自改造实施以来，空气预热器没有再出现堵灰现象，运行参数正常。既解决了因一次风压波动造成的锅炉无法投自动问题，又使锅炉燃烧更趋稳定，还提升了锅炉效率，取得了一定的经济效益。

    气脉冲除垢装置工作原理：气脉冲除垢，是用燃气与空气混合后的气体，经电火花引爆产生的冲击波扩散到空预器波形板中，借助于对波形板的震动作用使灰垢脱落。可燃气体选用天然气、煤气、乙炔气或液化石油气。空气来自本锅炉送风机出口，或使用压缩空气，压力不超过0.15mpa。可燃气体经过混合器喷头喷出后与空气混合后到混合器形成管，当可燃气体在混合物中达到一定比例时，高能点火器点火使混合气体爆炸，爆炸产生的压力不超过0.7mpa，以设计的速度将爆炸冲击波传送到空预器波形板中，振动使波形板上灰垢脱落，并由烟气带到电除尘器。爆炸时喷嘴附近的声压约160-170分贝。爆炸后压力迅速下降，空气及燃气重新充满混合器，几秒钟后再次点燃爆炸，从而循环工作。气脉冲除灰监测控制部分可实现控制室控制屏手动操作和计算机程控操作两种。各路模拟量信号及开关量信号通过专用电缆或现场远程站进入主控室控制屏及plc终端，在控制屏上通过监视各显示仪表对各量进行调节、控制。爆破吹灰效果同样可在控制屏或计算机显示器上用光柱或数字形式显示。起爆条件被破坏时，可实现自动锁闭 。

    综合上述建议厂部利用这次的机组小修时间，通过调研，对空预器进行彻底的改造，加装一套气脉冲除垢装置，从长远的效益来讲，我认为应该是合算的。