摘要：锅炉在使用过程中由于Cl-离子的腐蚀，使整个锅炉底部都发生均匀的腐蚀，而且在火焰中心的部位还出现严重蚀坑，从而导致锅炉报废，造成了不必要的经济损失。
　　
一、概述

　　某厂一台DZG1-1.0-A（M）型锅炉于2008年10月28日开始投入使用，2011年10月11日内部检验发现整个锅壳底部腐蚀深1～3mm，前筒节从中环缝起往前350mm处有严重蚀坑（正对火焰中心部位），最薄为4.5mm(锅筒的规格为Φ1200×10mm)，从而导致了锅炉只能降压使用三个月后必须更换，2012年2月份更换了新锅炉，严重影响了生产，造成了一定的经济损失。
　　
二、锅炉概况

　　该锅炉于2007年6月28日制造，蒸发量为1.5t/h，额定压力为1.0MPa，锅筒和前后管板的材质为20g，烟管的管材是20号钢。水源为地下25m深的井水，水处理设备是1t/h的钠离子交换器。司炉工和水处理人员经过国家质监局培训合格。
　　
三、腐蚀状况

　　内部检查发现，锅炉内壁有明显的水汽分界线，水域有蚀坑，分界以上的汽空间未发现明显的腐蚀，蚀坑主要是分布在第一个筒节的集中受热面处，第一个筒节明显大于第二筒节（锅筒一共两个筒节），而且环缝处于水位线的地方也被腐蚀成蚀坑状，蚀坑表面堆积着腐蚀产物，腐蚀产物为多层片状结构，赤褐色。蚀坑深约6mm,表面最大尺寸为Φ300×380mm。锅壳和烟管的水垢不算严重，厚度约0.6mm。排污管口附近堆积了大量的腐蚀产物。烟管最下排部分坑状腐蚀，深1~3mm，尺寸为Φ3~Φ9mm左右。
　　
四、水质鉴定结果

　　该锅炉补给水为硬水型深井水，含有大量的非碳酸盐（即CaSO4、MgSO4、CaCl2、MgCl2）其Cl-离子浓度高于一般自来水的8~14倍。给水硬度、全铁超标。锅水全碱度、P碱度、PH值低，特别是锅水的PH值只为6.16，酸性大低于标准的PH值10.0~12.0。
　　
五、综合分析

　　1.腐蚀产物的化验结果和该锅炉的结垢情况表明，锅炉补给水的硬度超标，井水的软化处理基本上是不正常的。从锅炉的腐蚀部位来看，高热负荷的腐蚀较为严重，表明腐蚀与介质的局部浓缩有关。

　　2.水质化验结果表明，高Cl-离子浓度的补给水经蒸发浓缩后变成高碱度，高Cl-离子浓度的炉水，这是锅炉金属材料发生腐蚀的主要因素之一。
　　
 
六、防止酸性腐蚀的根本措施

　　锅炉设备发生酸腐蚀时，其损坏范围广，因为低PH值的水使金属表面原有的保护膜大面积地遭到破坏，因而它可能在金属与水接触的整个面上均产生腐蚀，而不是只局限于某些局部。但是当然其腐蚀破坏的程度还与其它因素，如热负荷等有关。热负荷较高的部位，腐蚀速度也较高，这就是为什么第一筒节腐蚀比第二筒节严重的原因。

　　锅炉的酸性腐蚀是在给水水质不良或恶化的情况下产生的。因此要提高补给的除盐水的质量，以保证给水品质是防止锅炉酸性腐蚀的根本措施。

　　对于蒸汽锅炉，主要是要减少进入锅炉给水中的Cl-离子的含量，还可以用磷酸保护法，就是往锅炉循环水中加入一定量的磷酸三钠，维持过剩的磷酸根（PO43-）,提高水的PH值。使锅炉金属表面形成磷化保护层。磷化保护层对防止腐蚀的进一步发展有一定效果，磷酸三钠还能与水中的钙、镁离子反应生成沉淀物，使水软化。