我们主要介绍一种新型脱硫技术，从脱硫理论分析、脱硫工艺、技术特点等方面，详细介绍该脱硫技术。该工艺的主要改进是，除了保留炉内喷钙的脱硫系统外，还在尾部烟道增设了一个独立的活化反应器，将炉内未反应完的CaO通过雾化水进行活化后再次脱出烟气中的SO2。然后，将收集下来的部分粉尘和脱硫灰渣进行循环使用。从活化反应器排出的烟气经除尘、再热后由引风机排入烟囱。
　　
1、概述 

　　SO2是大气中主要污染物之一，而大气中的SO2气体80%以上都来自于各类燃煤设备，所以降低燃煤设备的SO2排放量，对于改善生态环境具有重要意义。

    炉内喷钙脱硫技术就是其中一种，炉内喷钙是指直接将钙基脱硫剂喷入炉膛热烟气中，与其中的SO2发生反应进行脱硫的技术。该项技术投资少，运行费用低，不产生废水，但是由于反应较难充分进行，大量未反应的脱硫剂都随烟气离开了炉膛，因此其脱硫率和脱硫剂的利用率都很低，不能满足日益严格的锅炉要求。因此人们在此基础上进行改进，开发了多种新型的炉内喷钙类脱硫技术，炉内喷钙尾部增湿脱硫技术LIFAC就是其中的一种。

2、炉内喷钙脱硫的理论分析

　　石灰石的热解特性：石灰石在700～800℃时开始缓慢热解，在850～950℃时热解反应加快，在低于700℃和高于950℃的恒温时均不发生热解。石灰石的这种热解特性是脱硫的重要依据，炉内喷钙脱硫选择在燃烧室上部区域（温度在850～1100℃）喷入石灰石粉末就是根据这一原理。这里之所以将烟温高限增至1100℃，主要是考虑到运行条件（如煤种、石灰石品质、负荷等）的变化。试验证明即使保持烟温在850～950℃恒温下，石灰石热解产物的脱硫时间也需要持续60～70min才能完全完成，但锅炉烟气从燃烧室出口到除尘器前远不可能有这么长的时间，故需要在尾部再设置增湿活化反应器，采用雾化水枪将少量水雾化，进一步提高烟气除硫。
　　
3、脱硫工艺流程

　　该工艺多以石灰石粉为脱硫剂，石灰石粉由气力输送的方式喷入炉膛中的850～1150℃温度区域，石灰石受热后其分解产物氧化钙与烟气中SO2反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相间进行，受到传质速度的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。炉内喷钙后的脱硫率随煤种、石灰石粉的特性、炉型及炉内空气动力场和温度场等因素的变化而改变，一般为20～50%。

　　在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成反应活性更高的氢氧化钙，进而与烟气中的SO2、SO3反应。活化器内的脱硫率取决于雾化的水量、液滴的粒径分布、烟速以及出口烟温等因素，一般为42%～61%。在采用底灰再循环时，可以使整体脱硫效率接近90%。

　　由于在烟气中喷入增湿水，使烟气温度下降，增湿水由于吸收烟气热量而被迅速蒸发，未反应的脱硫剂、反应产物呈干态随烟气排出被除尘器收集下来，不产生废水。脱硫产品中亚硫酸钙含量较高，其进一步的综合利用受到限制。
　　
4、技术特点

（1）如同湿法烟气脱硫工艺一样，可以采用石灰石作为脱硫剂，具有资源分布广泛，价格低廉，处理简便等特点。
（2）系统工艺流程简单，占地面积小，无废水排放，初投姿低，运行费用较低，并能得到较高的脱硫效率。
（3）既适用于新建大型电站锅炉及中小型工业锅炉，又适用于现役锅炉增设脱硫装置的改造，不需另设单独脱硫风机，增加的阻力完全可以由锅炉的引风机克服。
（4）脱硫副产品的成分与喷雾干燥工艺相似，脱硫灰渣为干态，为稳定的中性物资，但是，它包括了更多的飞灰（70%～80%），石灰的含量也较高。脱硫产品一般采取堆放处理，但要考虑堆放对地下水的影响。（5）活化反应器的底渣和除尘器下的部分灰再循环使用，有利于提高脱硫效率和脱硫剂的利用率。
（6）脱硫系统与电站机组、尤其是锅炉的运行关系紧密。由于在炉膛内喷入脱硫剂，会对锅炉的工作产生程度不同的不利影响，存在造成锅炉炉内受热面结渣。加剧受热面磨损的可能性。
（7）由于脱硫系统启动迅速，因此，对锅炉负荷的变化有良好的跟踪能力。
（8）脱硫系统的投运将使锅炉尾部排出的粉尘量成倍增加，因此，需要增加除尘器的设计出力或改造现有的除尘器，以保证除尘效果。